18 мая 2011 г.
Современный научно-технический прогресс немыслим без интеллектуального продукта, получаемого в результате инновационной деятельности. Под инновацией (англ. innovation – нововведение, новаторство) мы понимаем «инвестицию в новацию». Как результат практического освоения нового процесса, продукта или услуги. Инновация представляет собой материализованный результат, полученный от вложения капитала в новую технику или технологию в новые формы организации труда, обслуживания, управления и т. п. Процесс создания, освоения и распространения инноваций называется инновационной деятельностью или инновационным процессом.
Благодаря своим характеристикам и эксплуатационным свойствам, один из самых востребованных сегодня материалов для строительства различных объектов является кирпич. В связи с постоянно растущим спросом сейчас все больше предприятий перепрофилируются для производства кирпичей. Однако качество производственных материалов не всегда соответствует современным требованиям, а производственные мощности не позволяют наладить выпуск всего необходимого ассортимента продукции.
В комплексном плане программных мероприятий по реализации социально-экономического развития Ибресинского района на 2011-2020 годы предусмотрены стратегические цели и задачи в развитии производства строительных материалов на площадях действующего кирпичного завода «Волжский кирпич». Основными природно-сырьевыми ресурсами в районе являются лес, земля, полезные ископаемые: глина, песок, торф, пресные подземные воды, горючий сланец и др. Наиболее вероятно выгодно в экономическом плане использование глины для производства красного кирпича, который ранее выпускался в районе, но вся материальная база в настоящее время находится в застое. Перспективным направлением инновационного развития района является производство красного кирпича в результате использования имеющихся залежей глины.
Что же ожидает производство кирпича в дальнейшем и стоит ли вкладывать деньги в строительство кирпичных заводов? Если рассмотреть последние 50 лет, то можно четко увидеть, что за этот период кризис в производстве был только один раз в девяностые годы. Этот кризис совпал по времени с печально известным дефолтом и продолжался около года. Однако ни один кирпичный завод, выпускающий качественный и конкурентоспособный кирпич, остановлен не был. Почему это произошло? Дело в том, что кирпич – товар народного потребления, такой же, как продукт питания, бензин или обувь. И даже в те времена, когда коммерческие стройки останавливаются (а как им не остановиться при столь высокой цене квадратного метра), частник продолжает строить.
Поэтому вложения в строительство кирпичных заводов окупались во все времена и будут приносить прибыль и окупаться в дальнейшем. Однако кирпич производится с использованием разных технологий и не все они одинаково эффективны.
До недавнего времени основное количество кирпича производилось методом пластической формовки. К недостаткам этого метода необходимо отнести то, что отформованный кирпич нужно сушить. Для качественной поверхности кирпича необходимо, чтобы процесс сушки происходил медленно. В результате сушка занимает от 3-х дней до нескольких недель, и, несмотря на то, что многие заводы вводят в глину целый комплекс элементов для уменьшения растрескивания кирпича в процессе сушки, такие как шамот, опилка, уголь, сланец и др., все равно добиться, чтобы кирпич не растрескался, удается не многим. Сегодня каждый руководитель завода пластического формования стоит перед выбором. Или же пытаться производить более или менее качественный кирпич. А для этого требуется увеличить срок сушки кирпича и увеличить количество добавок в шихте. Первое увеличивает потребление энергоносителей в 1,5-2 раза, второе тоже приводит к удорожанию готового кирпича, поскольку любая добавка стоит значительно дороже глины. Или же производить более дешевый, но низкокачественный кирпич. Вторым недостатком метода пластического формования является то, что для получения качественного кирпича глину необходимо качественно переработать, что требует больших затрат на электроэнергию. Поэтому большинство отечественных предприятий использует минимальный комплект перерабатывающего оборудования, что отнюдь не способствует качеству выпускаемого кирпича. Другим способом производства кирпича является метод полусухого формования, при котором не требуется затрат на энергоносители для сушки, не требуется ввод в глину добавок для улучшения сушильных свойств кирпича, технологическое оборудование более простое.
Главными показателями каждой технологии являются себестоимость кирпича и срок окупаемости строительства.
Рассмотрим вышеуказанные технологии с экономической точки зрения.
Стоимость оборудования кирпичных заводов в ценах 2010 года.
При полусухом прессовании на заводе мощностью 10 миллионов штук кирпича в год:
- капитальные затраты на строительство – 75 млн. рублей (в том числе стоимость оборудования 30 млн. рублей);
- себестоимость одного кирпича – 1,1 руб.;
- отпускная цена – 3,5 руб.;
- прибыль с одного кирпича – 2,4 руб.;
- годовая прибыль 2,4 руб. х 10 млн. = 24 млн. руб.;
- срок окупаемости – 75 млн. руб.: 24 млн. руб. = 3 года.
При пластическом прессовании на европейском оборудовании:
- капитальные затраты на строительство – 20 миллионов USS или 600 миллионов рублей, в том числе стоимость оборудования 300 млн. руб.);
- себестоимость одного кирпича – 5 руб.;
- отпускная цена – 8 руб.;
- прибыль с одного кирпича – 3 руб.;
- годовая прибыль 3 руб. х 10 млн. = 30 млн. руб.;
- срок окупаемости – 600 млн. руб. : 30 млн. руб. = 20 лет.
Видно, что наиболее экономически обоснованной для сегодняшней ситуации является технология полусухого прессования с использованием печей со съемными сводами. Данная технология отличается не только невысокой стоимостью оборудования и возвратом инвестиций в течение 2-х лет, но и низкой (не более 2 рублей) себестоимостью выпускаемого кирпича. Это достигается за счет снижения электро- и газопотребления в два раза по сравнению с традиционными заводами пластического формования.
В сегодняшней ситуации я рекомендовал бы бизнесу проектирование и строительство кирпичного завода по производству керамического кирпича, мощностью от 15 до 30 млн. штук кирпича в год с использованием инновационных технологий, а именно: полусухое прессование с использованием печей со съемными сводами. При этом обязательно в две очереди, то есть, выделив пусковой комплект в 50% мощности. Это позволяет при строительстве 30 млн. завода начать выпуск 15 млн. кирпича, не окончив строительство всего завода.
Предлагаемый метод полусухого формования предусматривает подсушку глины в специальном барабане в течение 10-15 минут, после чего глина измельчается дробилкой (стержневая мельница) в порошок с фракцией 0,5-5 мм и формуется в кирпич коленно-рычажными прессам. Поскольку формование происходит при влажности порошка 8-10%, то отформованный кирпич не требует сушки и подается сразу после формовки в печь. Для обжига кирпича рекомендуют кольцевые печи со съемными сводами. Данные печи сочетают в себе преимущества кольцевой и туннельной печи. То есть, с одной стороны они полностью механизированы, а с другой – не требуют парка обжиговых вагонеток. Кирпич загружается в эти печи и выгружается через своды пакетами по 300-500 штук. После загрузки свод перекрывается плитами из огнеупорного материала, и обжиг производится как в обычной кольцевой печи. Предлагаемые печи более экономичны и потребляют значительно меньше газа и электроэнергии, чем другие. Стоимость строительства этих печей в два раза меньше, чем аналогичных туннельных.
Такие заводы полусухого формования кирпича очень перспективны для райцентров республики.